清浄度確認の定量化

日本の製造業は、かつて「ものづくり大国」として世界的に高い評価を受けてきました。

しかし、少子高齢化による労働人口の減少やグローバル化の進展、新型コロナウイルスの影響などにより、内外の市場環境が大きく変化してきています。
また、カーボンニュートラルへの対応やデジタルトランスフォーメーション(DX)の推進が求められる中、競争環境はますます厳しくなっています。

そのような変化の中で、日本の製造業が競争力を維持しさらなる成長を遂げるために、「品質管理」の重要性が再認識されています。
 

品質管理は、単なる生産工程の一部にとどまらず、企業全体の持続可能性や信頼性の基盤となるものです。
日本企業が長年培ってきた「ものづくりの精神」は、世界中の顧客からの信頼を築き上げてきました。
 

その鍵となるのが、徹底した品質へのこだわりです。
 

製造工程において、例えば金属部品の洗浄は単なる製造プロセスの一部ではなく、品質保証への第一歩とも言えます。


洗浄後の基材表面の清浄度確認が不十分な場合、微細な汚れや残留物がそのまま次の工程や最終製品に影響を与える可能性があります。
これにより、製品寿命の短縮や性能低下を引き起こすだけでなく、最悪の場合、お客様の信頼を損なう恐れも考えられます。このように洗浄後の確認・管理は、目には見えにくい部分で製品品質を守る重要な役割を果たしていると言えます。
 

しかしながら洗浄後の表面清浄度確認においては、目視検査・顕微鏡観察や簡易的な拭き取り試験などで行われている場合も多く、このような確認方法では時間がかかる・客観性に欠ける・微細な汚染を検出できない、といったような課題があり、清浄度の確認をする術がない場合には洗浄後の次工程で不良が出なければ問題ない、といった場面もあるようです。


最近では紫外線蛍光方式での表面清浄度測定により、測定結果を可視化・数値化して清浄度を確認・管理する方法が注目されています。

紫外線を照射することで表面に残る汚染物質が発する蛍光を検出し、汚染の有無や程度を即座に可視化・数値化することで清浄度の測定・管理を定量的に行います。